Aleaciones duras.

Mientras que los aceros para herramientas que pueden ser al carbono y de baja aleación, son resistentes hasta los 200 ^oC y los aceros de corte rápido lo son hasta 500-600 ^oC, obteniéndose las altas cualidades de corte de ambos aceros por medio del tratamiento térmico, las aleaciones duras son resistentes en rojo hasta los 800-1000 ^oC y la obtención de las altas propiedades de corte no exigen el temple, ya que esta son propias de su estado natural.
Las aleaciones duras están constituidas por carburos especiales enlazados entre sí por el cobalto.
Estas aleaciones se fabrican por prensado a altas presiones (500-200 atm.) de los polvos de los carburos con el cobalto y su sinterización posterior. A la temperatura de sinterización (unos 1550 ^oC) el cobalto se funde, se difunde entre los carburos y durante la solidificación enlaza toda la masa de carburos como un solo cuerpo. La sinterización se realiza en atmósfera de hidrógeno en hornos especiales.
Las aleaciones duras tienen mucha dureza y por eso solo se fabrican en forma de placas (calzos) que luego se afilan por esmerilado y se sueldan a los portaherramientas de acero, para dar forma final a la herramienta de corte.
Los tipos mas usados de aleaciones duras son:

Aleaciones monocarburo: Estas aleaciones están compuestas solo de carburo de tungsteno y cobalto, la cantidad de cobalto puede ser entre 3 y 10%. Cuanto mayor sea la cantidad de cobalto tanto mayor será la tenacidad y menor la dureza de la aleación.
Aleaciones de doble carburo: Están compuestas de carburos de titanio y tungsteno e igualmente el cobalto sirve de aglutinante. Cuanto mas cantidad de titanio entra en la aleación, tanto mas dura es, pero pasa a ser mas frágil.